Michelmersh Brick Holdings, financiada con 292.624 libras del programa Net Zero Innovation Portfolio del gobierno británico, completó tres ciclos de cocción con hidrógeno verde al 100% en su planta de West Sussex. Los ladrillos resultantes superaron los estándares técnicos exigidos y la reducción de emisiones alcanzó el 84%, por encima del objetivo inicial del 60%.
El principal reto técnico de cocer ladrillos con hidrógeno no es el combustible sino lo que deja atrás. A diferencia del gas natural, el hidrógeno arde sin carbono pero produce vapor de agua, y ese exceso de humedad puede alterar la sinterización de la arcilla en el interior del horno y cambiar la apariencia final de la pieza. Michelmersh Brick Holdings completó tres ciclos de cocción completos en su planta de Freshfield Lane, en West Sussex, para comprobar si ese problema era real o manejable.
Los resultados devolvieron ladrillos con una resistencia a la compresión superior a 27 N/mm², clasificación F2 de resistencia a las heladas y absorción de agua por debajo del 12%. Las mismas especificaciones que los cocidos con gas natural. La reducción de emisiones llegó al 84%, lejos del 60% que había fijado como objetivo el programa gubernamental.
El vapor como variable de proceso
La combustión de hidrógeno en un horno de ladrillo alcanza temperaturas superiores a 1.000 grados Celsius, el umbral estándar para la cocción de arcilla. Pero la temperatura es solo una parte del control. El hidrógeno produce agua como único subproducto de su combustión, lo que eleva la humedad relativa dentro del horno durante la sinterización (la fase en la que la arcilla se funde parcialmente y adquiere su dureza definitiva).
El equipo de Michelmersh tuvo que monitorizar y ajustar la ventilación en tiempo real para mantener estables las condiciones interiores. Que los ladrillos resultantes cumplan los mismos requisitos estéticos y técnicos que los de control significa que el problema de humedad es controlable con los sistemas actuales de ventilación industrial.
Del ensayo piloto a la producción comercial
La fase de demostración contó con 292.624 libras de financiación del Departamento de Negocios, Energía y Estrategia Industrial del gobierno británico, dentro del programa Net Zero Innovation Portfolio (NZIP), una cartera de inversión de 1.000 millones de libras destinada a reducir el coste de la descarbonización industrial. El hidrógeno utilizado es verde electrolítico, producido por electrólisis con electricidad renovable, lo que elimina las emisiones también en la cadena de suministro del combustible.
El siguiente paso es la escala comercial. Wienerberger UK & Ireland, fabricante de ladrillo con planta en Denton, Greater Manchester, trabaja en la reconversión de dos hornos de túnel con 224 quemadores que pasarán de gas natural a hidrógeno. Las proyecciones sitúan la reducción en más de 11.600 toneladas de CO2 anuales en esa instalación. El ladrillo cocido en los ensayos piloto ya está expuesto en el Museo de Ciencias de Londres, en la galería Energy Revolution, como primer ejemplo físico del proceso a escala real.
